Top 5 de no conformidades menores para BRCGS v9 hasta la fecha – datos oficiales

No ha pasado aun el año de la V9 de BRCGS Food, sin embargo, ya hay datos oficiales de cuáles son los primeros 5 puestos en no conformidades menores en los sitios certificados, en todo el mundo. Los datos incluyen alrededor de 15.000 empresas en más de 110 países.

Por ello, la Norma BRCGS Food habla de tendencia, ya que la data se verá realmente reforzada conforme pasen los años en esta nueva versión.

Les presentaremos aquí los datos de empresas de alimentos

1er puesto: 4.11.1: Las instalaciones y los equipos deberán mantenerse en condiciones de limpieza e higiene.

Para BRC Packaging ésta ha sido también  top 1º, así como para la BRC de Almacenamiento y Distribución, que ha sido top 2º, por lo que se concluye que es, definitivamente una tendencia en el estándar BRCGS. Como casi cualquier requisito; se liga directamente con la Cultura de Inocuidad Alimentaria, ya que está directamente relacionado con las prácticas de higiene. Esto nos lleva a preguntar: ¿Se han incluido elementos de higiene en sus planes de cultura de inocuidad alimentaria? P.e, con retroalimentación por parte de los operarios en describir las instrucciones de trabajo de limpieza. También hay que recordar que se verifica con las inspecciones de higiene (requisito 3.4.4.); y nos conduce a cuestionar: ¿Quién las hace? ¿Se han acostumbrado a ver siempre lo mismo? Debería haber rotación en quien las realiza.

2do: Productos químicos: 4.9.1.1: Deberá haber procesos que permitan gestionar el uso, almacenamiento y manipulación de productos químicos no aptos para uso alimentario para evitar la contaminación química. Estos deberán incluir, como mínimo:

• lista de autorización de compra de productos químicos
• disponibilidad de especificaciones y hojas datos de seguridad de los productos
• confirmación de que tales productos son aptos para uso en un ambiente de procesamiento de alimentos
• evitar el empleo de productos que despidan olores intensos
• etiquetado y/o identificación de los envases de los productos químicos en todo momento
• un área de almacenamiento designada (separada de los químicos que se usan como materias primas en productos) con acceso restringido a personal autorizado
• uso de los productos exclusivamente por personal capacitado
• procedimientos para el manejo de derrames
• procedimientos para la eliminación o devolución segura y legal de productos químicos vencidos y contenedores de químicos vacíos

En la V9 se ha agregado la gestión de derrames de productos químicos. Pero las NC observadas se dirigen a:

– Identificación inadecuada de los mismos; sobre todo cuando tenemos pequeñas botellas dosificadoras en el ambiente de producción. 

– Y el otro elemento común es que no se haya considerado que debe haber un acceso restringido en todo momento. Esto siempre irá ligado a la gestión de Food Defense, es decir, a haber considerado dicha medida de mitigación como plan de defensa básico de las instalaciones.

3ro:  Equipos: 4.6.2: El diseño y la construcción del equipo deberán basarse en el riesgo para evitar la contaminación del producto. Por ejemplo, el uso de sellos adecuados, superficies impermeables o soldaduras y juntas lisas, cuando estén expuestas al producto y puedan de algún modo generar la contaminación del producto por cuerpos extraños, partículas microbiológicas o alérgenos. Los equipos que estén en contacto directo con los alimentos deberán ser aptos para uso con alimentos y satisfacer los requisitos legales aplicables

Este requisito sí es nuevo, por lo que siempre hay un ajuste para entenderlo, como ha sido cultura de inocuidad alimentaria, en la V8, que ha sido top 5 de NC a lo largo de toda la vida de la versión 8. Básicamente es aplicar los criterios de diseño sanitario, que no son nada nuevos….

Vamos a recordarlos:

1. Limpiable a nivel microbiológico:  diseñado para prevenir la contaminación cruzada, el ingreso de microorganismos, su supervivencia, crecimiento y reproducción, tanto en superficies y equipos en contacto con el alimento como en no-contacto.
2. Hecho de materiales compatibles: con el producto, ambiente, químicos de limpieza y desinfección (L&D) y los métodos de L&D. 
3. Accesible para inspección, mantenimiento, L&D: sin uso de herramientas.
4. No acumulación de líquido ni producto: que drenen solos para asegurar que el líquido no se estanque.
5. Áreas con espacios deben cerrarse herméticamente.
6. Que no se favorezca el desarrollo de nichos para biofilms.
7. Desempeño operacional sanitario: durante procesamiento rutinario.
8. Diseño sanitario para cerramientos de mantenimiento: botones para empujar,  manejo manual de válvulas, switches y pantallas de contacto.
9. Compatibilidad higiénica con otros sistemas de planta: como electricidad, hidráulico, vapor, aire y agua.
10. Protocolos validados de L&D.

4to: 4.4.8: Las puertas (internas y externas) deberán mantenerse en buen estado. Como mínimo:

• Las puertas externas y las rampas niveladoras deberán cerrar herméticamente o disponer de una protección adecuada.
• Las puertas externas que comunican con las zonas de productos abiertos no deberán abrirse durante los períodos de producción, salvo en casos de emergencia.
• Cuando estén abiertas las puertas externas que comunican con las zonas de productos cerrados, deberán tomarse las precauciones necesarias para evitar la entrada de plagas.

Este punto tan básico debería siempre incluirse en los protocolos de higiene, de mantenimiento preventivo, así como considerar su adecuada gestión operacional por diferenciales de temperatura.

Y finalmente… ¡paredes!

5to: 4.4.1: El acabado y mantenimiento de los muros deberán ser apropiados para evitar la acumulación de suciedad, minimizar la condensación y el crecimiento de moho y facilitar su limpieza.

Recuerden que es lo primero que ve el auditor al entrar al área. A veces pasamos por alto lo básico, que nos rodea y da la infraestructura.

Para terminar, una reflexión: muchas veces vemos que el análisis de causa raíz es simplemente “error humano”. No es la culpa del operario que no ha tenido cultura de inocuidad alimentaria. Sí puede ser factor de contribución, pero se debe analizar qué ha causado ese error humano, con una buena metodología para evitar la re-ocurrencia.

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Autora

Leila Burin. 
Coordinadora Académica de Portal de Inocuidad.
PhD en Ciencias Químicas, Universidad de Buenos Aires, 2001 y Lic. en Ciencias Biológicas, Universidad de Buenos Aires.
2010 hasta la fecha: auditora GFSI: Esquemas: IFS, BRCGS, ISO 22 000, FSSC 22000,  y esquemas privados, como SQMS (Mac Donalds) con base en España.
1997 hasta la fecha: QualyFoods S.A. como Directora. Digitalización de procesos: Q-Chess mobile y asesoramiento en inocuidad alimentaria. Capacitadora reconocida: HACCP Alliance Lead Instructor y BRCGS ATP (2019/2022).
2022 hasta la fecha: representante ENFIT en España.

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