La transición hacia un sistema unificado requiere un enfoque metódico y estructurado, que va más allá de la mera adición de regulaciones. Se propone una metodología en tres fases para desarrollar un Plan de Inocuidad Alimentaria que no solo cumpla con la FSMA, sino que también refuerce los principios del HACCP establecidos en la UE.
IV. Metodología para la Integración: Creando un Sistema de Inocuidad Unificado
La transición hacia un sistema unificado requiere un enfoque metódico y estructurado, que va más allá de la mera adición de regulaciones. Se propone una metodología en tres fases para desarrollar un Plan de Inocuidad Alimentaria que no solo cumpla con la FSMA, sino que también refuerce los principios del HACCP establecidos en la UE.
A. Fase 1: Análisis Preliminar y Revaluación del Riesgo
El punto de partida es la creación de un equipo de cumplimiento dual, que debe incluir al menos un PCQI formalmente capacitado o con experiencia equivalente. Este equipo, al igual que en un plan HACCP tradicional, debe tener una comprensión profunda de los procesos y productos de la empresa.
El siguiente paso, de vital importancia, es la ampliación del análisis de peligros. El equipo debe realizar una revaluación exhaustiva, considerando no solo los peligros biológicos, químicos y físicos tradicionales, sino también los riesgos inherentes de las materias primas, los peligros de adulteración intencional y los radiológicos. Es crucial evaluar la probabilidad y gravedad de cada peligro sin considerar los controles ya existentes, de acuerdo con la metodología de HARPC. Este enfoque permitirá identificar peligros que un plan HACCP tradicional podría no haber clasificado como significativos.
B. Fase 2: Desarrollo y Estructura del Plan Combinado
Una vez completado el análisis de peligros ampliado, el equipo puede proceder a estructurar el Plan de Inocuidad Alimentaria. Aunque HARPC no hace una referencia explícita a la elaboración de un diagrama de flujo, esta herramienta, fundamental en HACCP, sigue siendo una práctica recomendada para asegurar que no se omita ningún paso en el proceso. El plan debe incluir una descripción detallada del producto, los ingredientes y el uso previsto.
El núcleo del plan unificado es la matriz de controles. Cada peligro significativo identificado en la Fase 1 se asigna a uno de los tres niveles de control mencionados anteriormente (PRP, PC o PCC). La correcta clasificación de los controles es esencial para la eficiencia del sistema.
- Controles de Alérgenos: Para las empresas que procesan ingredientes con alérgenos, los PCs son fundamentales. Estos pueden incluir procedimientos documentados de saneamiento para evitar la contaminación cruzada, la separación de ingredientes alergénicos y no alergénicos durante el almacenamiento y la producción, y la verificación rigurosa del etiquetado de los productos.
- Controles de Saneamiento: HARPC pone un énfasis explícito en los controles de saneamiento para prevenir peligros como los patógenos ambientales (Listeria monocytogenes). Estos PCs pueden incluir programas de monitoreo ambiental, protocolos de limpieza de superficies en contacto con alimentos y programas de higiene y capacitación para el personal.
- Controles de Cadena de Suministro: Para peligros que provienen de materias primas o ingredientes de proveedores, los PCs se centran en la implementación de un programa de cadena de suministro basado en el riesgo, que puede incluir auditorías a los proveedores y la obtención de garantías escritas que confirmen que están controlando los peligros de manera adecuada.
C. Fase 3: Implementación, Vigilancia y Mejora Continua
La fase de implementación implica la puesta en práctica de los procedimientos de monitoreo y acciones correctivas para cada PC y PCC. Las acciones correctivas deben ir más allá de una simple corrección y abordar la causa raíz del problema, evaluar la inocuidad del producto afectado y prevenir que un producto inseguro llegue al mercado.
La verificación, un principio clave en ambos sistemas, debe ser un proceso regular y robusto para confirmar que los controles preventivos y los PCCs están funcionando como se espera. El plan debe ser reanalizado por el PCQI al menos cada tres años o cuando ocurran cambios significativos en el proceso, el equipo o los ingredientes.
Finalmente, el mantenimiento de registros es un componente crítico. Mientras que algunos registros de HACCP para productos perecederos pueden conservarse por un año, la FSMA exige que los registros de HARPC se mantengan durante un mínimo de dos años. El PCQI es responsable de la revisión de estos registros para asegurar el cumplimiento continuo.
Ver el Informe Estratégico HACCP y HARPC [parte I]
Ver el Informe Estratégico HACCP y HARPC [parte II]
Ver el Informe Estratégico HACCP y HARPC [parte III]
Autora:
Paula Feldman.
Ingeniera Agrónoma y Especialista en Agronegocios y Alimentos (UBA).
Es directora de Portal de Inocuidad desde el año 2012. Ha dirigido Axonas desde el año 2000, durante 18 años. Es docente en diversos ámbitos profesionales y actúa como experta técnica en actividades de acreditación de organismos de certificación. Es consultora senior en sistemas de gestión de la calidad e inocuidad de alimentos.
Fue responsable de las actividades de capacitación del Programa Calidad de los Alimentos Argentinos, entre 1997 y el 2005.
Ha escrito numerosas publicaciones sobre calidad en alimentos y cuenta con formación de nivel internacional: PCQI, auditora líder IRCA, auditora BRC, capacitadora en calidad e inocuidad de los alimentos de INPPAZ.
Ha diseñado y dictado 50 cursos abiertos en los últimos 4 años sobre Prerrequisitos del HACCP, HACCP avanzado, GFSI y temas de actualización, Documentación de sistemas de gestión de calidad de alimentos, Trazabilidad, Resolución de No conformidades, Implementación de normas.
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