Calibración y verificación de detectores de metales

En una auditoría de detector de metales, el personal de control de calidad debe comprender la diferencia entre calibración y verificación.  Los detectores de metales no son calibrables. No existe un estándar al cual se pueda ajustar un detector de metales. Por supuesto, eso puede sonar extraño, porque usamos detectores de metales para encontrar un tamaño específico de metal, ya sea ferroso, no ferroso o acero inoxidable. Si se eligen los ajustes correctos, esperamos que el detector localice cualquier tamaño de metal dado. A modo de ejemplo, si lo configuramos con un grupo de ajustes, debería detectar ferroso de 3,0 mm. Cambie los ajustes y debería poder detectar ferroso de 1,5 mm. Esperamos que alterar los ajustes cambie el tamaño del metal que es capaz de detectar. Un detector PUEDE ser verificado y validado. Puede probarse para garantizar que cumple con los estándares establecidos en un HACCP u otro plan.

Pero no es como calibrar una báscula. Con una báscula, se toma un peso estándar, quizás de 1 lb, y se ajusta para que marque 1 lb. Se podría enviar una báscula u otro dispositivo, como calibradores, a un proveedor externo que se aseguraría de que el dispositivo esté calibrado, generalmente según un estándar internacionalmente aceptado, y de que las mediciones sean correctas y consistentes.

Sin estándar de calibración

Sin embargo, un detector de metales no tiene un estándar internacional que lo permita (de nuevo, calibración y verificación). Existe una amplia variedad de variables que afectan las capacidades de un detector. La más importante de estas fluctuaciones es el propio producto. Analicemos brevemente otros factores, entre ellos:

• Efecto de orientación: Se produce cuando el diámetro de un contaminante de alambre es menor que la sensibilidad esférica de la pieza de prueba. La sensibilidad se mide por el tamaño de la esfera, ya que algunos contaminantes, que suelen ser de alambre, son más difíciles de detectar según la dirección de paso a través de la abertura.
• Tamaño y posición de la apertura: Un contaminante cerca de la pared del detector de metales es más fácil de detectar. Cuanto mayor sea la apertura, menor será la sensibilidad. Para una lectura consistente, los productos deben pasar directamente por el centro de la apertura.
• Material del embalaje: El material utilizado para empacar un producto también afecta la sensibilidad. Cualquier metal en el embalaje afectará al detector de metales, reduciendo la sensibilidad y posiblemente creando una señal metálica falsa.
• Condiciones ambientales: las vibraciones de la planta y las fluctuaciones de temperatura pueden afectar la sensibilidad del detector de metales.
• Características del producto: Algunos productos tienen características que los hacen similares a los metales al pasar por el detector. Por ejemplo, los productos con alto contenido de humedad o sal, como la carne y las aves, suelen generar una señal falsa, lo que dificulta distinguir entre el metal y el producto.
• Velocidad del proceso: esto no es necesariamente un factor limitante para los detectores de metales con transportadores donde el producto pasa a una velocidad constante, pero el rendimiento se ve afectado cuando se inspecciona el producto que pasa a través de tuberías de sistemas de detección de metales verticales debido a las variaciones en la velocidad y el flujo del producto.
• Frecuencia del detector: los detectores de metales funcionan en diferentes frecuencias electromagnéticas según el tipo de producto que se esté inspeccionando.

Verificación

Si bien todas estas consideraciones son importantes, son solo algunos de los factores que intervienen en la verificación y validación  de un detector de metales. En definitiva, el término calibración se aplica a la relación entre el detector de metales y el producto . Una vez que se dispone de la apertura de tamaño adecuado y se han considerado todos estos factores, el detector de metales se calibra con un producto limpio/no contaminado, de modo que este no afecte al detector. En resumen, al pasar un producto limpio por el detector, este no debería rechazarlo. El «efecto del producto» se elimina del proceso de prueba.

El efecto del producto se refiere a las propiedades magnéticas y conductoras de un producto. Al pasar por la abertura, afecta las bobinas utilizadas en el proceso de detección. Los detectores de metales deben tener esto en cuenta y eliminarlo o ignorarlo. Durante la configuración, el detector debe «aprender» cuál es el efecto del producto. El detector lo detectará (junto con los demás factores mencionados) y podrá ajustarse a una línea base. Esta es una configuración en la que el producto (un producto limpio) y su contenedor (papel, cartón u otra carcasa no magnética) pasan por el detector sin activar la alarma de detección ni el dispositivo de rechazo asociado.

El trabajo del auditor del detector de metales es verificar que cumpla con las especificaciones (generalmente de un plan HACCP) que el departamento de control de calidad requiere. 

En una prueba típica:

1# El auditor confirmará que las muestras de prueba del cliente estén claramente marcadas con el tamaño, la composición y el número de certificado. Siempre que sea posible, se proporcionarán muestras de prueba certificadas para su análisis.

2# Se monitoreará/observará la unidad con el producto para detectar cambios en la señal y posibles fuentes de interferencia.

3# La configuración se registrará tal como se encontró en el momento de la llegada, antes de realizar cualquier cambio en la unidad.

4# Las muestras de prueba deben pasar por la línea central aproximada de la apertura, ya que ésta es el área menos sensible de la apertura.

• Las muestras deben colocarse dentro del producto cuando sea posible.
• Las pruebas de las unidades transportadoras se deben realizar en el producto, preferentemente en la posición de avance/centro/final.
• Las unidades de gravedad deben probarse desde el punto de caída libre del producto.
• Las pruebas de las unidades de tubería deben realizarse a través del centro de la tubería.

5# Las muestras de prueba deben activar el dispositivo de rechazo para garantizar que este retire correctamente el producto contaminado de la producción. La verificación del dispositivo de rechazo puede incluir:

• Prueba con contaminantes en el borde de entrada y de salida
• Ejecución de paquetes sucesivos
• Intentando paquetes alternativos

6# Se realizarán tres pruebas por muestra. Una prueba exitosa consta de tres detecciones consecutivas (por muestra).

7# Se realizarán cambios en la configuración de la unidad según sea necesario para garantizar el éxito de las pruebas. Todos los cambios se registrarán. Estas modificaciones deberán ser realizadas por el personal de planta siempre que sea posible.

Conclusión

Entonces, si la empresa (cliente) ya ha establecido que necesita lograr 1,5 mm de ferrosos, 2,0 mm de no ferrosos y 3,0 mm de acero inoxidable, entonces el auditor, utilizando un procedimiento descrito anteriormente, «verificará» ese estándar. Si el producto cambia, los estándares alcanzables podrían cambiar, por lo que la verificación solo aplica a los productos probados en ese sistema de detección de metales. Un cambio en el producto requerirá que el detector se recalibre para ese producto y luego el auditor puede verificar que cumple con los estándares previstos. Comprender la terminología significa aclarar qué hace en su línea de producción y cómo se hace. Y en el análisis final, eso resulta en un producto más seguro en el mercado, así que conozca la diferencia entre calibración y verificación.

¿Necesitan más ayuda?
Los invitamos a consultar por el servicio de Mentoría y Consultoría.
¡Quiero saber más!

Autor: Testrods.com

Artículo original: Calibration and Verification. 

Traducción:

Paula Feldman.
Ingeniera Agrónoma y Especialista en Agronegocios y Alimentos (UBA).
Es directora de Portal de Inocuidad desde el año 2012. Ha dirigido Axonas desde el año 2000, durante 18 años. Es docente en diversos ámbitos profesionales y actúa como experta técnica en actividades de acreditación de organismos de certificación. Es consultora senior en sistemas de gestión de la calidad e inocuidad de alimentos.
Fue responsable de las actividades de capacitación del Programa Calidad de los Alimentos Argentinos, entre 1997 y el 2005.
Ha escrito numerosas publicaciones sobre calidad en alimentos y cuenta con formación de nivel internacional: PCQI, auditora líder IRCA, auditora BRC, capacitadora en calidad e inocuidad de los alimentos de INPPAZ.
Ha diseñado y dictado 50 cursos abiertos en los últimos 4 años sobre Prerrequisitos del HACCP, HACCP avanzado, GFSI y temas de actualización, Documentación de sistemas de gestión de calidad de alimentos, Trazabilidad, Resolución de No conformidades, Implementación de normas.

Portal de Inocuidad © Se prohíbe la reproducción total o parcial de los contenidos sin citar su fuente o solicitar autorización.