En HACCP, el sistema se centra en la identificación de Puntos Críticos de Control (PCCs), que son los pasos del proceso en los que un peligro puede ser completamente eliminado o reducido a un nivel aceptable. Sin embargo, la FSMA introdujo una nueva capa de controles denominada Controles Preventivos (PCs), cuyo propósito es prevenir o minimizar significativamente un peligro, incluso si no pueden eliminarlo por completo.
La Jerarquía de los Controles: PCC vs. PC
En HACCP, el sistema se centra en la identificación de Puntos Críticos de Control (PCCs), que son los pasos del proceso en los que un peligro puede ser completamente eliminado o reducido a un nivel aceptable. Sin embargo, la FSMA introdujo una nueva capa de controles denominada Controles Preventivos (PCs), cuyo propósito es prevenir o minimizar significativamente un peligro, incluso si no pueden eliminarlo por completo.
Esta distinción da lugar a una diferencia fundamental en la metodología del análisis de peligros. La Regla de Controles Preventivos de la FSMA exige que la significancia de un peligro se determine en ausencia de cualquier control. Esta premisa choca directamente con la metodología de HACCP, que a menudo evalúa los peligros considerando los controles ya existentes. Para las empresas que buscan un enfoque unificado, esto implica la necesidad de adoptar la metodología de HARPC: primero, se evalúan todos los peligros de manera «pura» y luego se asigna un control preventivo o un PCC para gestionarlos.
La introducción de los PCs resuelve un problema común en los sistemas HACCP tradicionales: la tendencia a clasificar de forma errónea ciertos peligros como Programas Prerrequisito (PRPs) o a designar demasiados PCCs, lo que puede volver el sistema inmanejable y poco efectivo. Con el sistema unificado, los PCs se convierten en una nueva capa de controles que permiten gestionar de manera rigurosa y documentada aquellos peligros que son significativos pero que no necesariamente requieren el mismo nivel de control extremo que un PCC.
| Nivel de Control | Definición | Ejemplos Prácticos | Requisitos de Monitoreo y Verificación | ||
| Programas Prerrequisito (PRPs) | Controles básicos, genéricos y a nivel de la instalación que forman la base de la inocuidad. | Buenas Prácticas de Manufactura (GMPs), control de plagas, higiene del personal, mantenimiento del equipo. | Monitoreo y verificación según procedimientos internos, a menudo menos intensivos que para los PCs o PCCs. | ||
| Controles Preventivos (PCs) | Controles específicos de un proceso o peligro que previenen o minimizan significativamente un riesgo. Pueden incluir los PCCs. | Controles de Alérgenos: Procedimientos de limpieza para evitar la contaminación cruzada, protocolos de separación de ingredientes y verificación del etiquetado. | Controles de Saneamiento: Monitoreo ambiental para patógenos (Listeria), higiene y capacitación del personal, saneamiento de superficies de contacto con alimentos. | Controles de Cadena de Suministro: Auditorías a proveedores y obtención de garantías escritas para materias primas de riesgo significativo. | Monitoreo formal y documentado, con acciones correctivas y verificación detalladas según lo exige la FSMA. |
| Puntos Críticos de Control (PCCs) | Controles para peligros inherentes que deben ser eliminados o reducidos a un nivel seguro. Representan el control más riguroso. | Pasteurización de jugos (E. coli O157) o leche (Salmonella), tratamiento térmico (ej. cocción a 74∘C para patógenos en carne), control del pH en jugos para prevenir Clostridium botulinum. | Monitoreo, límites críticos, acciones correctivas, verificación y registros obligatorios bajo los 7 principios de HACCP. |
Ver el Informe Estratégico HACCP y HARPC [parte I]
Ver el Informe Estratégico HACCP y HARPC [parte II]
Autora:
Paula Feldman.
Ingeniera Agrónoma y Especialista en Agronegocios y Alimentos (UBA).
Es directora de Portal de Inocuidad desde el año 2012. Ha dirigido Axonas desde el año 2000, durante 18 años. Es docente en diversos ámbitos profesionales y actúa como experta técnica en actividades de acreditación de organismos de certificación. Es consultora senior en sistemas de gestión de la calidad e inocuidad de alimentos.
Fue responsable de las actividades de capacitación del Programa Calidad de los Alimentos Argentinos, entre 1997 y el 2005.
Ha escrito numerosas publicaciones sobre calidad en alimentos y cuenta con formación de nivel internacional: PCQI, auditora líder IRCA, auditora BRC, capacitadora en calidad e inocuidad de los alimentos de INPPAZ.
Ha diseñado y dictado 50 cursos abiertos en los últimos 4 años sobre Prerrequisitos del HACCP, HACCP avanzado, GFSI y temas de actualización, Documentación de sistemas de gestión de calidad de alimentos, Trazabilidad, Resolución de No conformidades, Implementación de normas.
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