Optimización y Productividad: Rompiendo el mito de que la inocuidad «frena» la línea

Introducción: La falsa dicotomía entre velocidad e inocuidad

En muchas juntas de gerencia se escucha la misma queja: «Si cumplimos todos los pasos de calidad, no llegamos a la cuota de producción». Esta mentalidad ve a la inocuidad como un freno de mano puesto sobre el motor de la empresa. Sin embargo, desde la ingeniería de procesos aplicada por Portal de Inocuidad, afirmamos lo contrario: un proceso con fallos de inocuidad es, por definición, un proceso ineficiente.

La Anatomía del Desperdicio: Los 7 desperdicios (Mudas) en Inocuidad

Para aplicar mejoras autónomas, usted debe aprender a ver su planta con «lentes Lean». Analicemos cómo el desorden operativo genera riesgos:

1. Sobreprocesamiento: Realizar 5 lavados cuando uno bien validado es suficiente.
2. Esperas: Producto detenido esperando liberación de laboratorio porque el proceso de muestreo es lento.
3. Transporte: Movimientos innecesarios de materia prima que aumentan el riesgo de rotura de envases y contaminación cruzada.
4. Defectos: El costo más obvio. Producto que debe ser reprocesado o destruido por fallos de calidad.

Caso de Éxito: Optimización de tiempos de Saneamiento (L+D)

Una planta de lácteos perdía 4 horas diarias en el cambio de sabor de yogur. La gerencia quería reducirlo a 2 horas para aumentar la productividad, pero temían dejar residuos de sabor y contaminación microbiana.

La Intervención Técnica:
Analizamos el proceso y descubrimos que el personal perdía 45 minutos buscando las mangueras correctas y preparando las diluciones de químicos manualmente.

• Solución: Implementamos estaciones de limpieza 5S (con sombras pintadas para colocar los utensilios y las herramientas) y sistemas de dosificación automática.
• Resultado: El tiempo de limpieza bajó a 1 hora y 45 minutos. Se ganaron 2 horas y 15 minutos de producción pura por día, sin comprometer ni un ápice la inocuidad.

Ejercicio de Aplicación Autónoma: El ROI de la Eficiencia

Haga este cálculo: Si usted reduce solo 15 minutos diarios de «tiempo muerto» en su línea principal gracias a una mejor organización de los insumos de limpieza, ¿cuántas unidades extra produce al año? El resultado suele financiar cualquier proyecto de consultoría en menos de un trimestre.

Conclusión: La inocuidad es el lubricante del proceso

Optimizar no es quitar controles, es hacer que los controles sean fluidos. En Portal de Inocuidad, rediseñamos sus flujos para que la inocuidad alimentaria sea el motor de su rentabilidad, no su obstáculo.

¿Su planta produce al máximo de su capacidad técnica? Solicite un diagnóstico de mejora de procesos y descubra su potencial oculto.

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Autora:

Paula Feldman.
Ingeniera Agrónoma y Especialista en Agronegocios y Alimentos (UBA).
Es directora de Portal de Inocuidad desde el año 2012. Ha dirigido Axonas desde el año 2000, durante 18 años. Es docente en diversos ámbitos profesionales y actúa como experta técnica en actividades de acreditación de organismos de certificación. Es consultora senior en sistemas de gestión de la calidad e inocuidad de alimentos.
Fue responsable de las actividades de capacitación del Programa Calidad de los Alimentos Argentinos, entre 1997 y el 2005.
Ha escrito numerosas publicaciones sobre calidad en alimentos y cuenta con formación de nivel internacional: PCQI, auditora líder IRCA, auditora BRC, capacitadora en calidad e inocuidad de los alimentos de INPPAZ.
Ha diseñado y dictado 50 cursos abiertos en los últimos 4 años sobre Prerrequisitos del HACCP, HACCP avanzado, GFSI y temas de actualización, Documentación de sistemas de gestión de calidad de alimentos, Trazabilidad, Resolución de No conformidades, Implementación de normas.

Revisora:

Leila Burin. 
Coordinadora Académica de Portal de Inocuidad.
PhD en Ciencias Químicas, Universidad de Buenos Aires, 2001 y Lic. en Ciencias Biológicas, Universidad de Buenos Aires.
2010 hasta la fecha: auditora GFSI: Esquemas: IFS, BRCGS, ISO 22 000, FSSC 22000,  y esquemas privados, como SQMS (Mac Donalds) con base en España.
1997 hasta la fecha: QualyFoods S.A. como Directora. Digitalización de procesos: Q-Chess mobile y asesoramiento en inocuidad alimentaria. Capacitadora reconocida: HACCP Alliance Lead Instructor y BRCGS ATP (2019/2022).
2022 hasta la fecha: representante ENFIT en España.

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