{"id":8786,"date":"2020-03-26T10:00:00","date_gmt":"2020-03-26T13:00:00","guid":{"rendered":"https:\/\/www.portaldeinocuidad.com\/web\/?p=8786"},"modified":"2020-04-07T18:19:17","modified_gmt":"2020-04-07T21:19:17","slug":"las-5-principales-no-conformidades-de-haccp-y-como-solucionarlas","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.portaldeinocuidad.com\/web\/las-5-principales-no-conformidades-de-haccp-y-como-solucionarlas\/","title":{"rendered":"Las 5 principales no conformidades de HACCP y c\u00f3mo solucionarlas"},"content":{"rendered":"\n

\u00bfPor qu\u00e9 el plan HACCP<\/a><\/strong> es el sistema de inocuidad alimentaria<\/strong> por excelencia?<\/p>\n\n\n\n

Durante al menos 50 a\u00f1os, el HACCP ha sido el principal protocolo probado para gestionar y comprender adecuadamente la inocuidad alimentaria<\/a><\/strong>. Cuando se produce un retiro o una intoxicaci\u00f3n, la mayor\u00eda de las veces el an\u00e1lisis de la causa ra\u00edz indica que se debi\u00f3 a una implementaci\u00f3n deficiente de los requisitos previos, en lugar de un dise\u00f1o inadecuado de HACCP.<\/p>\n\n\n\n

Por ejemplo: Problemas de al\u00e9rgenos<\/strong>. Es alarmante ver el n\u00famero de retiros debido a que se est\u00e1 usando una etiqueta incorrecta en un producto alimenticio. En el Reino Unido, entre junio y diciembre de 2019 se emitieron m\u00e1s de 40 (alrededor de la mitad de todas las alertas de alergia) y en los EE. UU., durante el mismo per\u00edodo, la FDA inform\u00f3 casi el 20% de los retiros (m\u00e1s de 50) relacionados con el mismo tema.<\/p>\n\n\n\n

Los elaboradores de\nalimentos entienden muy bien las consecuencias legales que significa una falla\nen el Plan HACCP y el Sistema HACCP.<\/p>\n\n\n\n

Durante mis 20 a\u00f1os de auditor\u00edas del est\u00e1ndar HACCP en todo el mundo, estas son las 5 no conformidades m\u00e1s importantes<\/strong> y algunas sugerencias sobre c\u00f3mo resolverlas:<\/p>\n\n\n\n

1. El diagrama de flujo<\/h6>\n\n\n\n

Al verificar el diagrama de\nflujo, se puede concluir que se realiz\u00f3 en un momento espec\u00edfico. Esto se puede\nverificar por la fecha del documento y la firma de la persona responsable.\nCuando compara el diagrama de flujo con la producci\u00f3n actual en funcionamiento\nen la planta, normalmente existen grandes diferencias. S\u00f3lo hay una l\u00ednea en\nfuncionamiento, pero el diagrama de flujo muestra que la planta tiene 7 l\u00edneas,\ny que algunos productos se envasan en contenedores, otros son a granel y\nalgunos productos son de temporada. Por lo general, le pregunto al auditado\nsobre esto, c\u00f3mo y cu\u00e1ndo se realiz\u00f3 el diagrama de flujo y si todos estos\nproductos se hicieron ese mismo d\u00eda. La respuesta es, por supuesto, no, s\u00f3lo un\nproducto se estaba ejecutando en la l\u00ednea en ese momento.<\/p>\n\n\n\n

Mi recomendaci\u00f3n: <\/strong>hacer el diagrama de flujo a lo largo del tiempo y hacer que refleje los diferentes escenarios, incluye todos los productos bajo el estudio HACCP. Registre todos los productos que se producen en diferentes d\u00edas, siguiendo la l\u00ednea y por parte de todos los miembros del equipo HACCP<\/p>\n\n\n\n

2. Gravedad de los peligros\nf\u00edsicos.<\/h6>\n\n\n\n

Es muy com\u00fan ver que los PCC\nest\u00e1n acomodados y configurados a ciertos niveles de resultados que la empresa\ndesea. Esto sucede muchas veces con detectores de metales y dispositivos de\nrayos X. Los peligros deben identificarse e incluirse en un \u00e1rbol de decisi\u00f3n,\nes decir, el de Codex Alimentarius. Es com\u00fan ver que en esos pasos del proceso\ndonde est\u00e1n presentes los detectores de peligros f\u00edsicos, la gravedad y la\nprobabilidad de ocurrencia de peligros son demasiado altas. Al mismo tiempo, en\notros pasos del proceso donde no hay detectores presentes, la gravedad y la\nprobabilidad de ocurrencia son demasiado bajas. El problema es que la gravedad\ndel peligro no puede variar dentro del MISMO peligro. Esto est\u00e1 determinado por\nel efecto que el peligro tiene sobre el consumidor final.<\/p>\n\n\n\n

Mi recomendaci\u00f3n:<\/strong> revise el an\u00e1lisis de peligros de HACCP para evaluar si tiene este error y aseg\u00farese de que la gravedad en todos los pasos del proceso sea coherente para cada peligro espec\u00edfico.<\/p>\n\n\n\n

3. Falta de detalles<\/h6>\n\n\n\n

A veces, la palabra \u00abmicrobiano\u00bb se utiliza en una situaci\u00f3n de alerta, por ejemplo, en la recepci\u00f3n de materia prima. Esto a menudo se usa para explicar que un microorganismo pat\u00f3geno podr\u00eda estar presente en el paso. Esto no es lo suficientemente espec\u00edfico. Tambi\u00e9n debe explicarse qu\u00e9 podr\u00eda pasarle al microorganismo en este paso: presencia, multiplicaci\u00f3n, supervivencia. Es lo mismo para los riesgos de al\u00e9rgenos, especialmente cuando no hay riesgo de contaminaci\u00f3n cruzada<\/a> durante la producci\u00f3n. Por ejemplo, en la elaboraci\u00f3n de arroz y piment\u00f3n. En estas categor\u00edas, la contaminaci\u00f3n por contacto cruzado de los al\u00e9rgenos (soja, gluten) podr\u00eda ocurrir durante el transporte y escribir \u00abal\u00e9rgenos\u00bb como descripci\u00f3n del peligro no es correcta. Recuerda que \u00abel diablo est\u00e1 en los detalles\u00bb.<\/p>\n\n\n\n

Mi recomendaci\u00f3n: <\/strong>sea espec\u00edfico en el an\u00e1lisis de peligros<\/a>, incluso si el peligro en el proceso tiene una baja probabilidad de ocurrir. En entornos de alto riesgo, procesos de alto cuidado o ambiente de alto cuidado, se debe evaluar el comportamiento potencial de los microorganismos para cada paso, a fin de describir las medidas de control adecuadas.<\/p>\n\n\n\n

4. Detectores de metales\nmanipulados.<\/h6>\n\n\n\n

Todos los detectores de\nmetales deben ser verificados durante una auditor\u00eda. El auditor normalmente\npide ver un paso con un detector de metales en operaci\u00f3n con el operador responsable\nen condiciones normales de operaci\u00f3n. Si el detector de metales no puede\ndetectar una pieza de prueba de Fe, NoFe o SS, se activar\u00e1 el protocolo de\nacci\u00f3n correctiva HACCP. En este caso, no es aceptable cambiar el programa del\ndetector de metales o la velocidad de la l\u00ednea hasta que detecte el est\u00e1ndar\npara evitar la acci\u00f3n correctiva.<\/p>\n\n\n\n

Mi recomendaci\u00f3n:<\/strong> investigue aquellas situaciones en las que el detector de metales no detecta la pieza de prueba, en lugar de supervisar y subestimar el escenario.<\/p>\n\n\n\n

5. Sin descripci\u00f3n del\nproducto, solo fichas t\u00e9cnicas del producto final<\/h6>\n\n\n\n

Algunas compa\u00f1\u00edas parecen\nomitir producir un documento importante, la Descripci\u00f3n del producto. Este es\nuno de los pasos HACCP que han estado en uso durante m\u00e1s de 50 a\u00f1os. El APPCC\ntiene 5 pasos preliminares y 7 principios. Hay una base t\u00e9cnica muy s\u00f3lida para\ncada paso preliminar y cada principio. No todas las personas son conscientes de\nesto. Cuando se le pregunta al auditado sobre la descripci\u00f3n de la producci\u00f3n,\nla respuesta podr\u00eda ser que esta informaci\u00f3n se encuentre en la Hoja t\u00e9cnica\ndel producto final. Una descripci\u00f3n del producto es fundamental para el plan\nHACCP.<\/p>\n\n\n\n

Mi recomendaci\u00f3n:<\/strong> si encuentra que su empresa no hace una distinci\u00f3n entre la Descripci\u00f3n del producto y la Hoja t\u00e9cnica, aseg\u00farese de revisar el est\u00e1ndar HACCP para producir la documentaci\u00f3n adecuada.<\/p>\n\n\n\n

El plan HACCP es un documento vivo:<\/strong><\/p>\n\n\n\n

Recuerde que el Plan HACCP no es un documento que, una vez finalizado, debe guardarse en una carpeta en el estante. Debe revisarse peri\u00f3dicamente dentro del equipo al menos mensualmente<\/span>. <\/p>\n\n\n\n

Se deben hacer preguntas como:<\/strong><\/p>\n\n\n\n